过山车般的油价对于炼化企业而言是极大的考验。今年前两个季度，我国三大石油巨头炼油板块亏损较大。政策原因导致的亏损无可回避，因此，要减少亏损，就需要企业自身在挖潜增效上下工夫。而加强管理，降低原油加工损失率成为各炼化企业的必由之路。

　　“十一五”期间，我国不少炼化企业就已经着力于降低原油加工损失率的工作。在高油价的逼迫下，各企业更是结合自身实际，使尽浑身解数向每一滴油要效益。截至目前，各企业到底摸索出了怎样的经验，取得了怎样的成效，还面临哪些有待突破的瓶颈？带着这些问题，中国石油石化邀请中石油和中石化部分炼化企业主管生产业务的负责人进行了深入交流。

　　整体把脉 找出症结

　　中国石油石化：当前，我国各大炼油企业都将降低原油加工损失率提到一个非常高的高度来进行探究。这项工作如火如荼地开展，背后究竟有哪些驱动力呢？

　　王爱东：高油价下，我国各大炼化企业因成本大幅增加，利润空间被进一步压缩。要在逆境中扭转困局，只有采取降本增效的方略，降低炼油加工损失是最重要的一方面。通过这些年的努力，各企业已经总结出一些好的经验和做法，有一定的潜能可挖。同时，降低原油加工损失必然会减少污油和废气的排放，杜绝炼油加工过程中跑冒滴漏现象的发生。因此，这项工作也是各企业节能减排工作的突破口，是企业职工树立节能理念的重要抓手。

　　刘东：原油加工损失率是体现炼油企业生产管理水平的重要指标，也是炼油行业唯一不论炼厂规模大小和装置复杂程度，直接可比的技术经济指标。因此，通过这项工作的开展，不仅能促使企业更加规范地运行，而且也能激发企业更多的创造力，比如技术更新、生产优化、管理变革等。

　　许楚荣：当前，怎样走一条资源节约型道路以实现低碳发展，是各石油石化企业面临的一个重要课题。降低原油加工损失率，意味着各炼化企业将资源节约和精细管理的理念通过规范制度和考核指标分解植根每位职工心中。这些理念一旦成为职工的行为习惯，所产生的效果是难以估量的。

　　韩松：虽然原油加工损失不是炼化企业亏损的主要原因，但在不能左右油价的背景下，企业深深体会到，油价越高，原油加工损失率高对企业效益造成的影响也就越大。降低原油加工损失，提高商品率是所有炼化企业的奋斗目标，也是通过努力就能够看到效果的最好途径。

　　中国石油石化：降低加工损失率是一项系统工程，根据各企业这些年的经验来看，通常炼化企业原油加工损失率高主要是由哪些原因造成的？

　　刘卫：炼油企业的进厂原油数量和价格是企业计算经济效益的重要基础数据。在原油价格高企的情况下，进厂过程中损失的原油多寡，对企业各项经济指标的完成会产生很大影响。企业如果不注意对进厂原油的计量监督管理，容易从源头产生较大损失，进而影响企业的整体效益。但这个环节的损失大小取决于企业在采购环节的商务谈判能力，以及能否将到岸的原油损耗量降到最低。输载及装卸环节能否尽量缩短流程，严控按要求受控等。

　　许楚荣：原油加工损失率高关键还是管理者及一线职工的节约意识不够，生产过程中跑冒滴漏的现象普遍存在，需要管理手段的不断完善和提高。其次，也和企业所采取的设备类型及工艺路线有关。如果生产加工的设备及采取的工艺路线与其所加工的原油有较强的适应性，那么原油的加工损失率就会低一些。

　　王爱东：原油加工损失率高的原因有很多，几乎涉及从原油进厂到出厂的每个环节，比如采购、装货、运输、卸货、存储、加工、检定、计量、输送等。只要油品有移动就会有损失，只要装置操作不平稳就会有损失。但通常，炼化企业原油加工损失率高是因为在生产过程中跑冒滴漏的现象比较严重，或者产生的油泥、油渣、废气较多，而回收措施又不到位。

　　把好入口 颗粒归仓

　　中国石油石化：经过大家的分析，原油在“采购—装货—运输—卸货”这个环节是最先发生损失的。那么，各企业是如何结合自身的实际情况，从源头上抓起，强化这些环节的过程控制，减少原油损失的呢？

　　王爱东：在原油卸船进厂的油罐计量过程中，经常出现油罐收油量与贸易提单量有一定差量的现象。一般是装货环节贸易提单量不准确、途耗损失、卸货损失或者进罐计量错误造成的。由于当前的原油市场是卖方市场，行业内有个不成文的惯例，卖方提供的原油在总量上有3‰的偏差是免赔的。而以到岸量计价的方式采购原油在商务谈判上又有较大的难度。我们的做法是将损失管理的起点由原油接卸环节前移到采购环节，鼓励采购部门与供油的一方商定合理的计量方式，并规范装货操作，尽最大可能将误差缩小。对于途耗的损失，我们一再强调相关工作人员要有高度的责任心，要选择信得过的运输船队，减少因运输船质量问题或监控不严而造成不必要的途耗损失。在接卸的过程中，我们有专人对接，针对不同品质的原油采取不同的接卸办法，并将每个环节的工作明确到部门、具体到岗位， 实行点对点的作业。操作过程中也是严把计量关，以期做到颗粒归仓。

　　刘卫：在原油采购环节，我们公司除长期采购合同外，采购现货原油尽可能采用以岸罐实收量作为原油采购数量的交接计算依据。以这种采购方式进厂的原油，运输、卸货损耗几乎为零。在原油装货环节，我们通过加强与装货港独立商检的沟通合作，以降低装货港短量损失。每船原油装货港独立商检会在第一时间将包含提单数量、船舱数量等详细数据的商检报告回复给我们公司。如果提单量与实际船舱数量存在较大差异，我们会在第一时间启动差量应对程序，及时委托代理方进行投诉维权，确保原油数量上的源头控制。

　　在原油运输环节，我们重点对原油运输温度进行监控，要求船方以日报形式每天向我方通报船舶动态以及各舱原油温度，并根据油温变化情况以及生产及港口卸货的实际需要，随时对船方做出相应的调整指示。要求其将原油运输温度控制在原油凝固点以上15℃～20℃这一最佳温控区间，以减少因轻组分挥发和卸货时原油挂壁造成的损失。

　　在原油卸货环节，除了国家法定检验机构必须进行的船舱计量外，对于经常发生短量的原油品种，我们委托第三方在卸货港进行独立商检，重点加强对卸货工艺流程和岸罐的监管。若发现短量，第一时间启动差量应对程序，查找短量原因，确认数量超短时及时委托代理机构向保险公司或相关责任方提出索赔。

　　许楚荣：把好岸上计量关，是降低原油损耗至关重要的环节。现在，我们企业每一个油种在输送过程中，港口分部要采三次样。输送达到1万吨时采一次样，中间采一次样，全部进罐后采一次样。掌握最准确的密度和水分数据后，及时反馈到船上，单点人员以此数据来精确计算原油总量。如果与船方的计量数据有误差，就可以及时核准，在船上查找误差原因。通过这些措施确保原油交接计量的准确。此外，我们对动罐每两小时检尺计量一次，对静罐每天下午6点盘库存，避免发生串油、漏油的现象。

　　守住出口 强化计量

　　中国石油石化：各企业制造出产成品后，到出厂这个环节也不容忽视，在这方面如何降低损耗，各企业总结出了怎样的经验？

　　刘卫：我们公司将实现准确计量作为降低损失的一项重点工作，通过对物流过程实行分段计量、分段统计，确保上下游物料数量的无缝对接。车间统计员每天与计量中心人员定时就装船量、铁路槽车量与油罐付出人工量进行比对，发现误差及时分析原因，并快速做出处理。对出厂产品计量增加复量环节，要求两人或多人分别对装船前后尺进行计量并核对，避免单次计量造成误差。我们还建立了不定期抽查制度，强化对计量检尺准确性的监管。同时，我们加强损失统计分析，每月对各单位的损失情况进行统计排序，加强对重点单位的跟踪管理，确保了物料平衡过程和物料计量数据全面受控。

　　此外，我们通过采用一些先进技术来降低这个环节的油品损失。我们在国内最早投用了汽油在线调和装置，尽量采用在线调和方法，缩短油品物料的生产过程，降低物料的储存时间。我们还率先应用了“活性炭吸附油气回收技术”，建成投用了铁路站台密闭油气回收系统，对铁路装运过程中释放的轻组分油气回收率可达99%以上。

　　王爱东：我们公司的做法主要是加强计量管理。按该项工作流程的特点建立计量管理体系，并制定出各项计量管理制度。我们的成品油船运与管输出厂全部采用质量流量计。柴油装车采用刮板流量计，缩小了计量误差，减少了出厂环节不应有的损失。

　　许楚荣：对过去由于计量不严造成的损失，我们公司炼油分部也是强化了出厂计量监管，对油品出厂实行全过程闭环管理，对管输油品24小时复核监控，及时发现处理地下管线漏点，同时减少产品转输环节，使管输油品损失率大幅下降。

　　韩松：我们公司的成品油一部分通过管线从抚顺运送到营口的鲅鱼圈港，然后通过油轮经海运方式送到南方市场。另外一部分也是通过管线从抚顺运送到沈阳桃仙机场。为了降低这个过程中的油品损失，我们一方面强化计量手段、加强计量管理，减少计量误差。另一方面，为了避免成品油外输、装船过程中因挥发造成的损失，我们在调运环节增设密闭装车、装船系统，可把挥发的油气再回收回来。

　　优化系统 吃干榨尽

　　中国石油石化：据我了解，对于炼化企业而言，70%的原油损耗其实是发生在生产加工的过程当中。在降低这个环节原油加工损失方面，各企业做出了哪些努力？

　　王爱东：我们公司2004年起制定了污油回收回炼规定，所有污油、污泥全部停止出厂。浮渣、污水池底泥要安排进焦化装置作为急冷油。重污油进常减压或焦化装置回炼，轻污油进焦化或催化装置回炼。同时，加强了油罐清罐管理。原油罐采用机械清罐，清罐原油进常减压装置进行掺炼，杂物与炭黑、CFB底渣掺混后作为CFB锅炉燃料。轻油罐、重油罐采用人工清罐。轻油罐拉低液位后，通过接临时泵倒油，再垫水倒油。倒油结束后生产处组织相关单位对液位进行确认，罐底残留液排入含油污水系统。重油罐抽到低液位后，接临时泵倒油，再用蒸汽加热，拉低液位后由生产处组织相关单位对液位进行确认。罐底残留物通过人工回收，若不能回收处理的，由安环处组织出厂。在消除装置跑冒滴漏方面，我们全公司开展设备完好活动，评比运行状况最差的10台机泵。每月不定期进行抽查。正常情况下，要求装置放空阀必须加装盲板，低点导淋丝扣加装堵头、法兰加装盲板。此外，减少设备检修损失。设备检修收集的污油，以及检修清洗油，全部回收。

　　此外，我们从优化生产入手，抓好瓦斯管理。一方面，完善瓦斯回收设施和监控手段，配置高、低压瓦斯管网系统，配置2台干式气柜，总容量5万立方米。配置6台火炬气回收压缩机。同步配有轻烃回收装置回收液化气和石脑油。另一方面，装置负荷控制以系统瓦斯平衡为前提，将瓦斯平衡纳入生产计划安排，利用“系统平衡和调度优化系统”软件，做好瓦斯产耗监控及预测工作，实现瓦斯系统“定量调度”和“事先调度”。瓦斯产耗不平衡时，控制和降低焦化、催化装置加工量。

　　许楚荣：对原油加工过程中产生气体的利用是减少加工损失的重要一环。茂名石化精心优化配置炼油系统气体利用，提高加热炉热效率，使加热炉热效率保持在90%以上，每年减少自用燃料油1万多吨。同时，利用原有的甲烷氢管线，将炼油系统富余的气体送至动力厂作为燃料，节约重油和煤炭。目前，我们炼油气体的回收率在99.9%以上。

　　我们通过对炼油全过程加工损失的工艺分析，将降耗的重点锁定在制氢原料的替代和节约上。我们从生产工艺和资源利用优化入手，一是将石脑油制氢改为炼油干气制氢，有效减少工艺损失，每天可节约石脑油130吨。一年下来，节约的4万多吨石脑油便可改为外输作为乙烯原料。二是通过炼油系统内部的资源优化，充分利用催化重整装置的副产氢气，降低生产成本。三是发挥炼油化工一体化优势，利用乙烯系统富余氢气。

　　此外，根据不同原油品种，我们开好重油催化裂化、加氢裂化、渣油加氢脱硫等二次加工装置，发挥蜡、渣油加工增创效益的同时，极大优化渣油加工路线，特别是两套100万吨/年延迟焦化装置的原料优化，既提高了两套焦化装置的轻油收率，又降低了能耗。目前，茂名石化的炼油加工损失率平均值达到总部专家组测评得出的0.39%的理论设计值，今年5、6月均取得0.36%的好成绩。

　　刘东：我们公司在生产方案的安排上，着力强化计划性，构建了严密的计划控制体系，并建立了“日计划”管理模式，形成了“日计划、日分析、日解决、日考核、日总结、日调整”的闭环管理回路。通过对生产经营进行全过程全方位的优化、监控和纠偏，有效提高了装置运行平稳率，降低了非计划停工次数。在生产流程安排上，加强装置供料管理，各装置间尽量采用“热料直供”的供料方式，在节约能耗的同时，也减少了物料在输、转、存等流通环节的损失。在综合考虑各装置运行状态和氢网平衡情况下，尽量提高两套重整装置负荷，充分利用重整的廉价氢源供给各加氢装置，降低制氢装置负荷，并适时安排制氢装置停工，增加了综合商品率和高附加值产品收率。随着公司加工含硫原油数量的增加，我们及时增上6套瓦斯脱硫装置，变废为宝，对原油中的硫进行有效回收，不但降低了加工损失，而且对做好环保和设备防腐工作也具有重要意义。此外，我们强化了对废油的回收管理，组建了专门队伍，以专业的方式对全公司范围内冷换设备及机泵修理时排放的污油和全厂下水井内的残留污油进行及时回收，并返回原油罐进行回炼。严格控制上游装置的污水排放，全厂增设6套污水预处理装置，实时回收各种工况下的外排污油，有效控制了进入污水处理场的污油数量。

　　韩松：“十一五”期间，抚顺石化依托“千万吨炼油、百万吨乙烯”大项目，加快产业结构和产品结构调整，这项工作本身就能极大降低炼油加工损失率。目前，我们关停了三套老旧的蒸馏装置，新建的800万吨/年的蒸馏装置单套运行。由于技术和工艺较为先进，炉效率也比较高，在节能降耗、降低损失方面的成效非常明显。同时，我们也通过一定的工艺技术改造，加强了对瓦斯气的回收和再利用，通过厂际之间瓦斯管线输转，将过剩的瓦斯气转移到下游生产厂，作为动力炉、工艺炉的燃料。这样既降低了炼油加工损失，又减少了对环境的污染。此外，我们聘请世界500强企业之一的美国所罗门公司对抚顺石化进行能量优化(BPT)工作，分别组建了工艺、公用工程、加热炉3个工作小组进行优化工作，提出装置优化运行方案。为及时检测地下管线泄漏，公司还从英国引进国际先进的探测仪，迅速找出地下管网的漏点，既减少了许多工作量，又实现了科学监测。

　　协同作战 齐抓共管

　　中国石油石化：降低原油加工损失率需要各部门、各岗位职工通力协作才能更好地完成。各企业是如何强化管理工作，实现多部门、全体职工齐抓共管的？

　　刘东：我们公司以绩效合同形式将原油损失指标进行层层分解，明确责任，并定期对绩效指标的完成情况进行汇总、分析、讲评和考核，确保了该项指标的有效受控。同时，强化日常工作质量考核，避免生产异常波动和跑冒滴漏造成的物料损失。对生产异常事件、装置运行平稳率以及跑冒滴漏等所有与物料损失相关的工作内容进行细化和量化，明确了工作目标和考核标准。此外，开展有针对性的竞赛活动，激发全员潜能。先后开展了以提高装置运行平稳率、提高塔运行水平等为主题的劳动竞赛活动，制定激励指标，每季度单独兑现奖金，提高了员工“以效益为中心，提高操作水平，保持平稳运行”的意识，形成了以各装置间相互对标为推手的持续改进的工作机制。

　　许楚荣：我们公司的经验是，首先将“珍惜资源，点滴节约”的理念深入人心，并使之日益成为职工们的职业习惯。举个例子，过去一套装置大检修总要损失部分原料或油品。现在职工们从大修准备开始杜绝浪费，在大修中提着个小桶一点点回收废油、污油。为了降低油品储输损失，装油车间职工勤检查、勤监测，及时调节油罐脱水和油罐呼吸系统，将油品挥发和损耗降低在最低程度。

　　其次，紧紧抓住降低加工损失率这个牛鼻子，建立健全节能减排的目标制定、指标分解、措施落实、检查考核系统，做到纵向到底，横向到边，在生产和管理的每个环节上体现优化降耗的方针。

　　王爱东：我们公司根据总部下达的达标指标，设置了确保、力争和奋斗三个台阶，并制定年度降低原油加工损失目标。然后严格过程控制，制定降低加工损失的技术攻关项目，并且每月召开经济活动分析会，分析各项技术经济指标完成情况。最后将炼油专业加工损失纳入经济责任制考核体系，每季进行考核。

　　我们将所有生产装置、单元，以及锅炉、空分等生产辅助装置等57 套全部列入非计划停工管理范畴。组织编制装置开停工总体方案落实物料平衡、公用系统平衡、装置停开工顺序、装置停开工流程、系统管线处理安排、开停工重要操作。此外，还建立即时奖，对避免事故和发现事故隐患的职工给予奖励。

　　我们也引进了降低炼油加工损失的管理软件——炼油基准加工损失管理系统。这套软件能够根据我们的管理办法和生产运行流程，对炼油各个环节进行针对性监控管理，更有效降低炼油加工损失。目前，我们公司的炼油加工损失率已经和理论上的损失值比较接近，达到了0.36%。

　　韩松：我们公司将降低原油损失作为对标工作的重点和提升竞争力的重要手段，深入对比分析其他先进炼厂的原油损失情况，确定了降低原油损失工作的年度阶段性目标和远期工作目标。我们形成了上下联动、全员齐动的降损对标工作机制，为降低原油损失工作的开展奠定了基础。

　　中国石油石化：降低原油加工损失率工作要取得成效贵在坚持。各企业将这项工作持续推进下去，还有哪些需要突破的瓶颈？

　　王爱东：我认为，现在靠管理降低原油加工损失的空间已经不是很大了，需要通过一些投资和技术的改进来强化这方面的工作。同时，也应该将工作重点放在公用系统的优化上，切实转变过去那种只重视装置建设、轻视系统投入的老观念。

　　许楚荣：我感觉降低炼油加工损失率的瓶颈在工艺技术路线上。当前，我们在这方面的研发投入还不够，尤其是在劣质原油加工方面的工艺技术值得深入研究。

　　刘卫：我觉得当前炼化企业最难控制的就是进厂损耗。为了减少原油采购和接卸环节的损失，在我看来，我国一些大型炼化企业缺失自备大吨位原油码头和船队，是企业在原油采购到出厂全过程进行掌控、高效管理方面的短板。

　　韩松：对于我们东北的炼化企业而言，面临冬季因天气寒冷，燃料动力能耗高的问题。与南方的炼化企业相比，这也是北方企业必须承受的损耗。同时，我们在工作中体会到，提高加热炉效率是减少燃料消耗的重要手段，但这需要工艺炉制造环节实现技术提升和突破创新。